图为商用超临界二氧化碳发电机组模型。董若义摄

◆周雁凌　董若义

在山东省济南市东部老工业区，传统钢企济钢集团（以下简称济钢）的厂房依旧如故，但里头的东西全换了。

曾几何时，这里铁水奔流、钢花飞溅，机器轰鸣声昼夜不停。如今，走进济钢的卫星总装车间，这里就像一间安静且精密的“实验室”——技术人员穿着防静电服，在ISO 8级洁净厂房里装配卫星。一颗颗卫星在这里完成总装、集成和测试，未来也将飞向太空。

从“炼钢铁”到“造卫星”，从“按吨算”到“按克造”，济钢用9年时间，完成了一场全面转型的产业革命。

放下“铁锹”，拿起“绣花针”

2017年6月29日，济钢钢铁产线全面关停。那一个月，济钢营收从20多亿元骤降到4亿元。职工们干了半辈子的钢铁，就此“熄火”。

未来该何去何从？是继续走老路在熟悉的传统行业里求突破，还是就此转型，进入全新行业寻求出路？

“如果我们还走老路，那可能最终还是会面临淘汰。”济钢相关负责人道出了转型的原因。

怎么转？转向哪儿？面对“无钢无主业”的发展困境，济钢没有停留在原有赛道，而是选择了一条创新发展的新路。集团确立了“航天强国、国企担当”的使命，通过升级存续产业、壮大新增产业、布局未来产业，逐步构建起以航空航天、高端装备及新材料制造、产业服务为支撑的产业体系。

现在，在卫星总装车间里，时常可以看到王聪拿着一束电缆仔细作业的身影。他原是济钢焦化厂电气车间的电工，在岗位上干了十几年。

2023年通过内部竞聘，他走进卫星AIT中心，成为一名总装技师。“过去，左手拿扳子，右手拿钳子，拼的是力气活；现在手里摆弄的都是‘绣花’似的精细活。”他说道。

每颗卫星上有两三千根电缆，每根电缆的绑扎宽度必须严格控制在8毫米到10毫米之间。这毫厘之差，关乎卫星在太空中的安危。从电工到卫星装配工，王聪用了两年时间才适应这个转变。

像王聪这样转岗的工人，在济钢不是少数。2017年济钢钢铁产线关停后，3000多名电工、焊工、车工经过培训，走上了航空航天装备制造的生产线。

“转型不是简单的产业替换，而是要把过去几十年的工作经验推倒重来，把原有产能转向新质生产力，把钢铁时代的工业底蕴转化为航空航天时代的制造能力。”济钢集团相关负责人说。

从“抡锤炼钢”到“精细造星”，变的不仅是岗位，更是整个工作方式。以前生产钢铁，拼的是力气、规模和稳扎稳打的基本功，现在造卫星，要求的是微米级的精度、毫米级的误差，追求“零失误”。

借梯登天，向空图强

实际上，像王聪这样的转型故事，只是济钢航空航天事业篇章中的一小部分。

2019年，济钢瞄准时机，与中国科学院空天信息创新研究院合作，共同成立济钢空天产业发展有限公司，向航空航天产业迈进。“选择航空航天产业，我们很有信心。一方面，省里有政策支持；另一方面，我们拥有制造业基础和大量产业工人。”济钢增材制造团队负责人尚玉民说。

在卫星领域，济钢建成了山东省唯一经国家发展改革委核准的卫星AIT总装产线，具备年产100颗卫星的能力。75亩的基地里，8000平方米研发场地、10000平方米ISO 8级洁净厂房、6000平方米试验测试区一字排开，为制造卫星提供保障。卫星订单也源源不断，今年以来，济钢已累计签订12颗整星订单，到年底，整星订单有望突破30颗。

在火箭领域，济钢打造了全国最大共享式液体火箭发动机测试基地，建成3个试车台、4个工位，承接天兵科技、星河动力等多家头部商业航天企业试验任务，为火箭发动机设计研制提供关键参数支撑。

在核心部件领域，济钢的空间行波管已成为航空航天院所认可的产品。空间行波管是卫星等空间飞行器的必备部件，相当于信号放大器。济钢成功研制自动化装配试验线，将成品率提高近一倍、成本压缩至六七成，填补了山东在空间行波管行业的空白。

陈书超就是这条生产线上的骨干。他原是济钢热连轧厂磨辊车间的磨床工，在生产线上工作精度要求达到0.014毫米。2020年入职山东微波电真空技术有限公司后，从事行波管核心零部件——螺旋线的生产制备，精度要求提升至0.003毫米。这0.011毫米的差距，他埋头苦学近一年才成功跨越。

现如今，济钢已形成“北京研发设计—济南制造测试—烟台总装发射”的产业闭环，助力济南成为全国较早完成商业航天“通信、导航、遥感”全面布局的城市。累计签约航空航天项目超20个，联动159家产业链企业。

从“炼钢铁”到“造卫星”，量度的变化背后，是技术的不断迭代升级。人还是那群人，但技能实现了跨越式迭代。在转型过程中，济钢涌现出一大批技能标杆与先进典型，为产业升级筑牢了人才根基。

向绿而行，向新而生

向天图强的同时，济钢也没有丢掉绿色底色。

2017年关停钢铁产能后，济钢的碳排放量从高峰时期的每年2000万吨降至300万吨，是转型前的1/7左右，污染物年排放量从3.1万吨降至约265吨。但济钢没有止步于“减排”，而是走向了“消纳”。

在济钢环保新材料产业园，雾炮抑尘车及抑尘棚、除尘器等多种降尘设备不停运转，不仅减少了扬尘排放，还把除尘灰加工为超细碳酸钙，应用于多个行业。园区投产前已种下近3万株苗木，完成14万余平方米绿化，投产后边运行边复绿，实现了“非硬化即绿化”。

在绿色低碳技术创新领域，济钢还实现了全球领跑。2023年5月，济钢国际工程有限公司与中国核动力研究设计院签订独家长期合作协议，全力推动全球首个超临界二氧化碳发电工程落地实施。

2025年12月20日，全球首台商用超临界二氧化碳发电机组“超碳一号”在贵州六盘水正式投入商业运行，实现颠覆性能源技术商业化“零的突破”。今年5月30日，第二台机组成功并网发电。

“超碳一号”采用超临界二氧化碳作为循环工质，代替水蒸气发电，发电效率大幅提升。这项技术可在钢铁、焦化、化工、水泥等高耗能行业广泛应用，为工业余热高效利用提供了可复制、可推广的方案。从“碳排放大户”到“碳消纳大户”，济钢又一次实现了跨越。

如今的济钢，已构建起全方位、多层次的绿色低碳发展体系。济钢下属子公司济钢环保材料公司、济南鲍德冶金石灰石有限公司完成标准化矿山建设，先后通过省级绿色矿山验收评审；空天装备光伏项目、济钢国际超临界CO2发电项目成功并网运行；多家下属单位通过济南市绿色工厂验收及环保绩效A级、B级企业复审；数字“双碳”及生态管理平台稳定运行，有效监控环境污染与碳排放全过程。

值得一提的是，济钢是国家首批循环经济试点单位之一。从钢铁时代的节能减排，到如今新材料园区的碳消纳实践，济钢始终把“绿色”作为发展的底色，让传统钢企在关停产能后，不仅没有退出绿色赛道，反而跃升为绿色科技先锋。

“不管身份和岗位怎么变，作为济钢转型发展的亲历者和奋斗者，为企业做事、与国家发展同频共振的初心和使命一直没有变。”王聪说道。

从“炼钢铁”到“造卫星”，从高耗能企业到绿色环保先锋，济钢用9年时间，通过跨界融合、产城协同的转型实践，完成了一场向绿而生的蝶变。